পরেবল ভালভএকটি দীর্ঘ সময়ের জন্য ব্যবহার করা হয়, ভালভ ডিস্কের সিলিং পৃষ্ঠ এবং ভালভ সীট পরিধান করা হবে এবং নিবিড়তা হ্রাস করা হবে।সিলিং পৃষ্ঠের মেরামত একটি বড় এবং খুব গুরুত্বপূর্ণ কাজ।মেরামতের প্রধান পদ্ধতি নাকাল হয়।গুরুতরভাবে জীর্ণ sealing পৃষ্ঠের জন্য, এটি ঢালাই পৃষ্ঠ এবং তারপর বাঁক পরে নাকাল হয়.

1 পরিষ্কার এবং পরিদর্শন প্রক্রিয়া

তেল প্যানে সিলিং পৃষ্ঠটি পরিষ্কার করুন, পেশাদার পরিচ্ছন্নতা এজেন্ট ব্যবহার করুন এবং ধোয়ার সময় সিলিং পৃষ্ঠের ক্ষতি পরীক্ষা করুন।সূক্ষ্ম ফাটল যা খালি চোখে সনাক্ত করা কঠিন তা দাগযুক্ত ত্রুটি সনাক্তকরণের মাধ্যমে করা যেতে পারে।

পরিষ্কার করার পরে, ডিস্ক বা গেট ভালভের নিবিড়তা এবং ভালভ সিটের সিলিং পৃষ্ঠটি পরীক্ষা করুন।চেক করার সময় লাল এবং পেন্সিল ব্যবহার করুন।লাল পরীক্ষা করার জন্য লাল সীসা ব্যবহার করুন, সিলিং পৃষ্ঠের নিবিড়তা নির্ধারণ করতে সীল পৃষ্ঠের ছাপ পরীক্ষা করুন;অথবা ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ সিটের সিলিং পৃষ্ঠে কয়েকটি ঘনকেন্দ্রিক বৃত্ত আঁকতে একটি পেন্সিল ব্যবহার করুন, এবং তারপর ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ আসনটি শক্তভাবে ঘোরান এবং পেন্সিল বৃত্তটি পরীক্ষা করে দেখুন যেটির শক্ততা নিশ্চিত করতে পরিস্থিতিটি মুছুন। sealing পৃষ্ঠ.

যদি নিবিড়তা ভাল না হয়, একটি স্ট্যান্ডার্ড ফ্ল্যাট প্লেট ব্যবহার করা যেতে পারে যথাক্রমে ডিস্ক বা গেটের সিলিং পৃষ্ঠ এবং ভালভ বডির সিলিং পৃষ্ঠটি নাকাল অবস্থান নির্ধারণ করতে।

2 নাকাল প্রক্রিয়া

নাকাল প্রক্রিয়া মূলত একটি লেদ ছাড়া একটি কাটিয়া প্রক্রিয়া.ভালভের মাথা বা ভালভ সিটের পিটিং বা ছোট গর্তের গভীরতা সাধারণত 0.5 মিমি এর মধ্যে থাকে এবং রক্ষণাবেক্ষণের জন্য গ্রাইন্ডিং পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে।নাকাল প্রক্রিয়া মোটা নাকাল, মধ্যবর্তী নাকাল এবং সূক্ষ্ম নাকাল মধ্যে বিভক্ত করা হয়।

রুক্ষ গ্রাইন্ডিং হল সিলিং পৃষ্ঠের স্ক্র্যাচ, ইনডেন্টেশন এবং ক্ষয় বিন্দুর মতো ত্রুটিগুলি দূর করা, যাতে সিলিং পৃষ্ঠটি উচ্চ স্তরের সমতলতা এবং একটি নির্দিষ্ট মাত্রার মসৃণতা পেতে পারে এবং সিলিংয়ের মাঝামাঝি নাকালের জন্য ভিত্তি স্থাপন করতে পারে। পৃষ্ঠতল.

মোটা গ্রাইন্ডিং গ্রাইন্ডিং হেড বা গ্রাইন্ডিং সিট টুলস ব্যবহার করে, মোটা দানাযুক্ত স্যান্ডপেপার বা মোটা-দানাযুক্ত গ্রাইন্ডিং পেস্ট ব্যবহার করে, যার কণার আকার 80#-280#, মোটা কণার আকার, বড় কাটিং ভলিউম, উচ্চ দক্ষতা, কিন্তু গভীর কাটিং লাইন এবং রুক্ষ। sealing পৃষ্ঠ.অতএব, রুক্ষ নাকাল শুধুমাত্র ভালভ হেড বা ভালভ সীট এর পিটিং মসৃণভাবে অপসারণ করতে হবে।

মিডল গ্রাইন্ডিং হল সিলিং পৃষ্ঠের রুক্ষ লাইনগুলি দূর করা এবং সিলিং পৃষ্ঠের সমতলতা এবং মসৃণতা আরও উন্নত করা।সূক্ষ্ম-দানাযুক্ত স্যান্ডপেপার বা সূক্ষ্ম-দানাযুক্ত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পেস্ট ব্যবহার করুন, কণার আকার 280#-W5, কণার আকার সূক্ষ্ম, কাটিয়া পরিমাণ ছোট, যা রুক্ষতা কমাতে উপকারী;একই সময়ে, সংশ্লিষ্ট গ্রাইন্ডিং টুলটি প্রতিস্থাপন করা উচিত এবং গ্রাইন্ডিং টুলটি পরিষ্কার হওয়া উচিত।

মাঝারি নাকাল পরে, ভালভ যোগাযোগ পৃষ্ঠ উজ্জ্বল হতে হবে।আপনি যদি একটি পেন্সিল দিয়ে ভালভের মাথা বা ভালভ সিটের উপর কয়েকটি স্ট্রোক আঁকেন, ভালভের মাথা বা ভালভের আসনটি হালকাভাবে ঘুরিয়ে দিন এবং পেন্সিল লাইনটি মুছুন।

ফাইন গ্রাইন্ডিং হল ভালভ গ্রাইন্ডিং এর পরবর্তী প্রক্রিয়া, প্রধানত সিলিং পৃষ্ঠের মসৃণতা উন্নত করার জন্য।সূক্ষ্ম নাকালের জন্য, এটিকে W5 বা সূক্ষ্ম ভগ্নাংশের সাথে ইঞ্জিন তেল, কেরোসিন ইত্যাদি দিয়ে পাতলা করা যেতে পারে এবং তারপর ভালভের সীটটি ড্রামার পরিবর্তে ভালভের মাথাটি ব্যবহার করুন, যা সিলিং পৃষ্ঠের নিবিড়তার জন্য আরও অনুকূল।

গ্রাইন্ড করার সময়, এটিকে ঘড়ির কাঁটার দিকে প্রায় 60-100° ঘুরিয়ে দিন এবং তারপরে এটিকে প্রায় 40-90° বিপরীত দিকে ঘুরিয়ে দিন।আলতো করে কিছুক্ষণ কষিয়ে নিন।এটা একবার চেক করা আবশ্যক.যখন নাকাল উজ্জ্বল এবং চকচকে হয়ে যায়, তখন এটি ভালভের মাথা এবং ভালভের আসনে দেখা যায়।যখন খুব পাতলা রেখা থাকে এবং রঙ কালো এবং উজ্জ্বল হয়, তখন ইঞ্জিন তেল দিয়ে হালকাভাবে কয়েকবার ঘষুন এবং পরিষ্কার গজ দিয়ে মুছুন।

নাকাল করার পরে, অন্যান্য ত্রুটিগুলি দূর করুন, অর্থাৎ যত তাড়াতাড়ি সম্ভব একত্রিত করুন, যাতে গ্রাউন্ড ভালভের মাথার ক্ষতি না হয়।

ম্যানুয়াল গ্রাইন্ডিং, রুক্ষ নাকাল বা সূক্ষ্ম নাকাল নির্বিশেষে, সর্বদা উত্তোলন, কম করা, ঘূর্ণন, আদান-প্রদান, লঘুপাত এবং বিপরীত ক্রিয়াকলাপগুলির গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে চলে।উদ্দেশ্য হল ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম শস্য ট্র্যাকের পুনরাবৃত্তি এড়াতে, যাতে নাকাল টুল এবং সিলিং পৃষ্ঠ সমানভাবে স্থল হতে পারে এবং সিলিং পৃষ্ঠের সমতলতা এবং মসৃণতা উন্নত করা যেতে পারে।

3 পরিদর্শন পর্ব

নাকাল প্রক্রিয়ার মধ্যে, পরিদর্শন পর্যায়ে সবসময় মাধ্যমে চালানো হয়.উদ্দেশ্য হল যে কোনো সময় নাকাল পরিস্থিতির সমতলে রাখা, যাতে নাকাল গুণমান প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে।এটি লক্ষ করা উচিত যে বিভিন্ন ভালভ নাকাল করার সময়, বিভিন্ন সিলিং পৃষ্ঠের ফর্মগুলির জন্য উপযুক্ত নাকাল সরঞ্জামগুলি গ্রাইন্ডিং দক্ষতা উন্নত করতে এবং গ্রাইন্ডিং গুণমান নিশ্চিত করতে ব্যবহার করা উচিত।

ভালভ গ্রাইন্ডিং একটি অত্যন্ত সূক্ষ্ম কাজ, যার জন্য ধ্রুবক অভিজ্ঞতা, অন্বেষণ এবং অনুশীলনে উন্নতি প্রয়োজন।কখনও কখনও নাকাল খুব ভাল, কিন্তু ইনস্টলেশনের পরে, এটি এখনও বাষ্প এবং জল ফুটো.নাকাল প্রক্রিয়া চলাকালীন নাকাল বিচ্যুতি একটি কল্পনা আছে কারণ এটি হয়.গ্রাইন্ডিং রডটি উল্লম্ব, তির্যক নয় বা গ্রাইন্ডিং টুলের কোণ বিচ্যুত নয়।

যেহেতু ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম তরল একটি মিশ্রণ, নাকাল তরল শুধুমাত্র সাধারণ কেরোসিন এবং ইঞ্জিন তেল।অতএব, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম সঠিক নির্বাচনের চাবিকাঠি হল ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম সঠিক নির্বাচন।

4 কিভাবে সঠিকভাবে ভালভ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম?

অ্যালুমিনা (AL2O3) অ্যালুমিনা, কোরান্ডাম নামেও পরিচিত, উচ্চ কঠোরতা রয়েছে এবং এটি ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।সাধারণত ঢালাই লোহা, তামা, ইস্পাত এবং স্টেইনলেস স্টীল তৈরি workpieces পিষে ব্যবহৃত.

সিলিকন কার্বাইড (SiC) সিলিকন কার্বাইড সবুজ এবং কালো রঙে পাওয়া যায় এবং এর কঠোরতা অ্যালুমিনার চেয়ে বেশি।সবুজ সিলিকন কার্বাইড হার্ড অ্যালয় নাকাল জন্য উপযুক্ত;কালো সিলিকন কার্বাইড ভঙ্গুর এবং নরম উপকরণ, যেমন ঢালাই লোহা এবং পিতল নাকাল জন্য ব্যবহৃত হয়।

বোরন কার্বাইড (B4C) এর কঠোরতা হীরার পাউডারের পরে দ্বিতীয় এবং সিলিকন কার্বাইডের চেয়ে শক্ত।এটি প্রধানত হীরার পাউডার প্রতিস্থাপন করতে ব্যবহৃত হয় হার্ড অ্যালয়েস এবং হার্ড ক্রোম-ধাতুপট্টাবৃত পৃষ্ঠগুলিকে পিষতে।

ক্রোমিয়াম অক্সাইড (Cr2O3) ক্রোমিয়াম অক্সাইড এক ধরনের উচ্চ কঠোরতা এবং অত্যন্ত সূক্ষ্ম ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম।ক্রোমিয়াম অক্সাইড প্রায়ই শক্ত ইস্পাত সূক্ষ্ম নাকাল ব্যবহার করা হয়, এবং এটি সাধারণত মসৃণতা জন্য ব্যবহৃত হয়.

আয়রন অক্সাইড (Fe2O3) আয়রন অক্সাইড একটি খুব সূক্ষ্ম ভালভ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম, তবে এর কঠোরতা এবং নাকাল প্রভাব ক্রোমিয়াম অক্সাইডের চেয়েও খারাপ এবং এর ব্যবহার ক্রোমিয়াম অক্সাইডের মতোই।

ডায়মন্ড পাউডার হল স্ফটিক পাথর C. এটি ভাল কাটিয়া কর্মক্ষমতা সহ একটি হার্ড ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম এবং হার্ড অ্যালয় নাকাল জন্য বিশেষভাবে উপযুক্ত।

উপরন্তু, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণা আকারের পুরুত্ব (ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণা আকার) নাকাল দক্ষতা এবং নাকাল পরে পৃষ্ঠের রুক্ষতা একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব আছে.রুক্ষ নাকাল, ভালভ ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা প্রয়োজন হয় না।নাকাল দক্ষতা উন্নত করার জন্য, মোটা-দানাযুক্ত ক্ষয়কারী ব্যবহার করা উচিত;সূক্ষ্ম নাকালের ক্ষেত্রে, নাকাল ভাতা ছোট এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বেশি হওয়া প্রয়োজন, তাই সূক্ষ্ম-দানাযুক্ত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ব্যবহার করা যেতে পারে।

যখন সিলিং পৃষ্ঠটি মোটাভাবে স্থল হয়, তখন ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম দানার আকার সাধারণত 120#～240# হয়;সূক্ষ্ম নাকাল জন্য, এটি W40～14.

ভালভ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম, সাধারণত সরাসরি ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কেরোসিন এবং ইঞ্জিন তেল যোগ করে।1/3 কেরোসিন প্লাস 2/3 ইঞ্জিন তেল এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম মিশ্রিত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম মোটা নাকাল জন্য উপযুক্ত;ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম 2/3 কেরোসিন প্লাস 1/3 ইঞ্জিন তেল এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম মিশ্রিত সূক্ষ্ম নাকাল জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে.

উচ্চ কঠোরতা সঙ্গে ওয়ার্কপিস নাকাল যখন, উপরে উল্লিখিত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ব্যবহার করার প্রভাব আদর্শ নয়।এই সময়ে, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম তিনটি অংশ এবং উত্তপ্ত লার্ডের এক অংশ একত্রে মিশ্রিত করতে ব্যবহার করা যেতে পারে এবং এটি ঠান্ডা হওয়ার পরে একটি পেস্ট তৈরি করবে।ব্যবহার করার সময়, কিছু কেরোসিন বা পেট্রল যোগ করুন এবং পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে মেশান।

5 নাকাল সরঞ্জাম নির্বাচন

ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ সিটের সিলিং পৃষ্ঠের ক্ষতির বিভিন্ন ডিগ্রির কারণে, এগুলি সরাসরি গবেষণা করা যায় না।পরিবর্তে, একটি নির্দিষ্ট সংখ্যা এবং নকল ভালভ ডিস্কের স্পেসিফিকেশন (অর্থাৎ, গ্রাইন্ডিং হেড) এবং জাল ভালভ সিট (অর্থাৎ, গ্রাইন্ডিং সিট) বিশেষভাবে আগে থেকে তৈরি করা ভালভ পরীক্ষা করার জন্য যথাক্রমে ব্যবহার করা হয়।আসন এবং ডিস্ক পিষে.

গ্রাইন্ডিং হেড এবং গ্রাইন্ডিং সীট সাধারণ কার্বন স্টিল বা ঢালাই লোহা দিয়ে তৈরি এবং আকার এবং কোণটি ভালভের উপরে রাখা ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ সিটের সমান হওয়া উচিত।

যদি নাকাল ম্যানুয়ালি করা হয়, বিভিন্ন নাকাল রড প্রয়োজন হয়.গ্রাইন্ডিং রড এবং গ্রাইন্ডিং টুলসকে অবশ্যই সঠিকভাবে একত্রিত করতে হবে এবং তির্যক নয়।শ্রমের তীব্রতা কমাতে এবং গ্রাইন্ডিংয়ের গতি বাড়ানোর জন্য, বৈদ্যুতিক গ্রাইন্ডার বা কম্পন গ্রাইন্ডারগুলি প্রায়ই নাকালের জন্য ব্যবহৃত হয়।