পরেবল ভালভদীর্ঘ সময় ধরে ব্যবহার করা হলে, ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ সিটের সিলিং পৃষ্ঠ জীর্ণ হয়ে যাবে এবং টানটানতা হ্রাস পাবে। সিলিং পৃষ্ঠ মেরামত করা একটি বড় এবং অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ কাজ। মেরামতের প্রধান পদ্ধতি হল গ্রাইন্ডিং। গুরুতরভাবে জীর্ণ সিলিং পৃষ্ঠের জন্য, এটি সারফেসিং ওয়েল্ডিং এবং তারপর বাঁকানোর পরে গ্রাইন্ডিং করা হয়।

১ পরিষ্কার এবং পরিদর্শন প্রক্রিয়া

তেল প্যানের সিলিং পৃষ্ঠ পরিষ্কার করুন, পেশাদার ক্লিনিং এজেন্ট ব্যবহার করুন এবং ধোয়ার সময় সিলিং পৃষ্ঠের ক্ষতি পরীক্ষা করুন। খালি চোখে শনাক্ত করা কঠিন এমন সূক্ষ্ম ফাটলগুলি দাগের ত্রুটি সনাক্তকরণের মাধ্যমে দূর করা যেতে পারে।

পরিষ্কার করার পরে, ডিস্ক বা গেট ভালভের শক্ততা এবং ভালভ সিটের সিলিং পৃষ্ঠ পরীক্ষা করুন। পরীক্ষা করার সময় লাল এবং পেন্সিল ব্যবহার করুন। লাল পরীক্ষা করার জন্য লাল সীসা ব্যবহার করুন, সিলিং পৃষ্ঠের শক্ততা নির্ধারণের জন্য সিল পৃষ্ঠের ছাপ পরীক্ষা করুন; অথবা ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ সিটের সিলিং পৃষ্ঠে কয়েকটি ঘনকেন্দ্রিক বৃত্ত আঁকতে একটি পেন্সিল ব্যবহার করুন, এবং তারপর ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ সিটটি শক্তভাবে ঘোরান এবং পেন্সিল বৃত্ত পরীক্ষা করুন। সিলিং পৃষ্ঠের শক্ততা নিশ্চিত করতে পরিস্থিতিটি মুছুন।

যদি শক্ততা ভালো না হয়, তাহলে গ্রাইন্ডিং অবস্থান নির্ধারণের জন্য যথাক্রমে ডিস্ক বা গেটের সিলিং পৃষ্ঠ এবং ভালভ বডির সিলিং পৃষ্ঠ পরিদর্শন করার জন্য একটি স্ট্যান্ডার্ড ফ্ল্যাট প্লেট ব্যবহার করা যেতে পারে।

২টি নাকাল প্রক্রিয়া

গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া মূলত লেদ ছাড়াই কাটার প্রক্রিয়া। ভালভ হেড বা ভালভ সিটে পিটিং বা ছোট গর্তের গভীরতা সাধারণত 0.5 মিমি এর মধ্যে থাকে এবং গ্রাইন্ডিং পদ্ধতিটি রক্ষণাবেক্ষণের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে। গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়াটি মোটা গ্রাইন্ডিং, মধ্যবর্তী গ্রাইন্ডিং এবং সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং-এ বিভক্ত।

রুক্ষ গ্রাইন্ডিং হল সিলিং পৃষ্ঠের স্ক্র্যাচ, ইন্ডেন্টেশন এবং ক্ষয় বিন্দুর মতো ত্রুটিগুলি দূর করার জন্য, যাতে সিলিং পৃষ্ঠটি উচ্চ স্তরের সমতলতা এবং একটি নির্দিষ্ট মাত্রার মসৃণতা অর্জন করতে পারে এবং সিলিং পৃষ্ঠের মাঝামাঝি গ্রাইন্ডিংয়ের ভিত্তি স্থাপন করতে পারে।

মোটা গ্রাইন্ডিংয়ে গ্রাইন্ডিং হেড বা গ্রাইন্ডিং সিট টুল ব্যবহার করা হয়, মোটা দানাদার স্যান্ডপেপার বা মোটা দানাদার গ্রাইন্ডিং পেস্ট ব্যবহার করা হয়, যার কণার আকার 80#-280#, মোটা কণার আকার, বড় কাটিং আয়তন, উচ্চ দক্ষতা, কিন্তু গভীর কাটিং লাইন এবং রুক্ষ সিলিং পৃষ্ঠ। অতএব, রুক্ষ গ্রাইন্ডিংয়ে কেবল ভালভ হেড বা ভালভ সিটের পিটিং মসৃণভাবে অপসারণ করা প্রয়োজন।

মাঝখানের গ্রাইন্ডিং হল সিলিং পৃষ্ঠের রুক্ষ রেখা দূর করা এবং সিলিং পৃষ্ঠের সমতলতা এবং মসৃণতা আরও উন্নত করা। সূক্ষ্ম দানাদার স্যান্ডপেপার বা সূক্ষ্ম দানাদার ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পেস্ট ব্যবহার করুন, কণার আকার 280#-W5, কণার আকার সূক্ষ্ম, কাটার পরিমাণ কম, যা রুক্ষতা কমাতে উপকারী; একই সময়ে, সংশ্লিষ্ট গ্রাইন্ডিং টুলটি প্রতিস্থাপন করা উচিত এবং গ্রাইন্ডিং টুলটি পরিষ্কার হওয়া উচিত।

মাঝখানের গ্রাইন্ডিংয়ের পরে, ভালভের যোগাযোগ পৃষ্ঠটি উজ্জ্বল হওয়া উচিত। যদি আপনি পেন্সিল দিয়ে ভালভ হেড বা ভালভ সিটে কয়েকটি স্ট্রোক আঁকেন, তাহলে ভালভ হেড বা ভালভ সিটটি হালকাভাবে ঘুরিয়ে দিন এবং পেন্সিলের রেখাটি মুছে ফেলুন।

ফাইন গ্রাইন্ডিং হল ভালভ গ্রাইন্ডিংয়ের পরবর্তী প্রক্রিয়া, প্রধানত সিলিং পৃষ্ঠের মসৃণতা উন্নত করার জন্য। ফাইন গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য, এটি ইঞ্জিন তেল, কেরোসিন ইত্যাদি দিয়ে W5 বা সূক্ষ্ম ভগ্নাংশ দিয়ে পাতলা করা যেতে পারে, এবং তারপর নাটকের পরিবর্তে ভালভের মাথা ব্যবহার করে ভালভের আসনটি গ্রাইন্ড করা যেতে পারে, যা সিলিং পৃষ্ঠের শক্ততার জন্য আরও সহায়ক।

গ্রাইন্ডিং করার সময়, এটি ঘড়ির কাঁটার দিকে প্রায় 60-100° ঘুরিয়ে দিন, এবং তারপরে বিপরীত দিকে প্রায় 40-90° ঘুরিয়ে দিন। কিছুক্ষণ আলতো করে গ্রাইন্ড করুন। এটি একবার পরীক্ষা করে নিতে হবে। গ্রাইন্ডিং উজ্জ্বল এবং চকচকে হয়ে গেলে, এটি ভালভ হেড এবং ভালভ সিটে দেখা যাবে। যখন খুব পাতলা রেখা থাকে এবং রঙ কালো এবং উজ্জ্বল হয়, তখন এটিকে ইঞ্জিন তেল দিয়ে কয়েকবার হালকাভাবে ঘষুন এবং পরিষ্কার গজ দিয়ে মুছুন।

গ্রাইন্ডিংয়ের পরে, অন্যান্য ত্রুটিগুলি দূর করুন, অর্থাৎ যত তাড়াতাড়ি সম্ভব একত্রিত করুন, যাতে গ্রাউন্ড ভালভের মাথার ক্ষতি না হয়।

ম্যানুয়াল গ্রাইন্ডিং, রুক্ষ গ্রাইন্ডিং বা সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং নির্বিশেষে, সর্বদা উত্তোলন, নিম্নমুখী, ঘূর্ণন, প্রতিদান, ট্যাপিং এবং বিপরীত ক্রিয়াকলাপের গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে চলে। উদ্দেশ্য হল ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম শস্য ট্র্যাকের পুনরাবৃত্তি এড়ানো, যাতে গ্রাইন্ডিং টুল এবং সিলিং পৃষ্ঠ সমানভাবে গ্রাইন্ড করা যায় এবং সিলিং পৃষ্ঠের সমতলতা এবং মসৃণতা উন্নত করা যায়।

৩য় পরিদর্শন পর্যায়

গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়ায়, পরিদর্শন পর্যায় সর্বদা সম্পন্ন করা হয়। উদ্দেশ্য হল যে কোনও সময় গ্রাইন্ডিং পরিস্থিতি সম্পর্কে অবগত থাকা, যাতে গ্রাইন্ডিং মান প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে। এটি লক্ষ করা উচিত যে বিভিন্ন ভালভ গ্রাইন্ডিং করার সময়, গ্রাইন্ডিং দক্ষতা উন্নত করতে এবং গ্রাইন্ডিং গুণমান নিশ্চিত করতে বিভিন্ন সিলিং পৃষ্ঠের ফর্মের জন্য উপযুক্ত গ্রাইন্ডিং সরঞ্জাম ব্যবহার করা উচিত।

ভালভ গ্রাইন্ডিং একটি অত্যন্ত সূক্ষ্ম কাজ, যার জন্য ক্রমাগত অভিজ্ঞতা, অনুসন্ধান এবং অনুশীলনে উন্নতি প্রয়োজন। কখনও কখনও গ্রাইন্ডিং খুব ভাল হয়, কিন্তু ইনস্টলেশনের পরেও, এটি থেকে বাষ্প এবং জল বেরিয়ে যায়। এর কারণ হল গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়ার সময় গ্রাইন্ডিং বিচ্যুতির কল্পনা করা যায়। গ্রাইন্ডিং রডটি উল্লম্ব, তির্যক নয়, অথবা গ্রাইন্ডিং টুলের কোণ বিচ্যুত নয়।

যেহেতু ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম তরলের মিশ্রণ, তাই ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম তরলটি কেবল সাধারণ কেরোসিন এবং ইঞ্জিন তেল। অতএব, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থের সঠিক নির্বাচনের মূল চাবিকাঠি হল ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থের সঠিক নির্বাচন।

4কিভাবে ভালভ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থ সঠিকভাবে নির্বাচন করবেন?

অ্যালুমিনা (AL2O3) অ্যালুমিনা, যা কোরান্ডাম নামেও পরিচিত, এর কঠোরতা উচ্চ এবং এটি ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। সাধারণত ঢালাই লোহা, তামা, ইস্পাত এবং স্টেইনলেস স্টিলের তৈরি ওয়ার্কপিস পিষে ব্যবহৃত হয়।

সিলিকন কার্বাইড (SiC) সিলিকন কার্বাইড সবুজ এবং কালো রঙে পাওয়া যায় এবং এর কঠোরতা অ্যালুমিনার চেয়ে বেশি। সবুজ সিলিকন কার্বাইড শক্ত সংকর ধাতু পিষে নেওয়ার জন্য উপযুক্ত; কালো সিলিকন কার্বাইড ভঙ্গুর এবং নরম পদার্থ, যেমন ঢালাই লোহা এবং পিতল, পিষে নেওয়ার জন্য ব্যবহৃত হয়।

বোরন কার্বাইড (B4C) এর কঠোরতা হীরার গুঁড়োর পরেই দ্বিতীয় এবং সিলিকন কার্বাইডের চেয়েও শক্ত। এটি মূলত হীরার গুঁড়ো প্রতিস্থাপন করে শক্ত সংকর ধাতু পিষে এবং শক্ত ক্রোম-ধাতুপট্টাবৃত পৃষ্ঠগুলিকে পিষে ব্যবহার করা হয়।

ক্রোমিয়াম অক্সাইড (Cr2O3) ক্রোমিয়াম অক্সাইড হল এক ধরণের উচ্চ কঠোরতা এবং অত্যন্ত সূক্ষ্ম ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম। ক্রোমিয়াম অক্সাইড প্রায়শই শক্ত ইস্পাতের সূক্ষ্ম পিষে ব্যবহৃত হয় এবং এটি সাধারণত পলিশ করার জন্য ব্যবহৃত হয়।

আয়রন অক্সাইড (Fe2O3) আয়রন অক্সাইডও একটি খুব সূক্ষ্ম ভালভ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম, তবে এর কঠোরতা এবং গ্রাইন্ডিং প্রভাব ক্রোমিয়াম অক্সাইডের চেয়ে খারাপ এবং এর ব্যবহার ক্রোমিয়াম অক্সাইডের মতোই।

হীরার গুঁড়ো হল স্ফটিক পাথর C। এটি একটি শক্ত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম যার কাটিয়া কার্যকারিতা ভালো এবং এটি শক্ত সংকর ধাতুগুলিকে পিষে ফেলার জন্য বিশেষভাবে উপযুক্ত।

এছাড়াও, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণার আকারের পুরুত্ব (ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণার আকার) গ্রাইন্ডিং দক্ষতা এবং গ্রাইন্ডিংয়ের পরে পৃষ্ঠের রুক্ষতার উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে। রুক্ষ গ্রাইন্ডিংয়ে, ভালভ ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতার প্রয়োজন হয় না। গ্রাইন্ডিং দক্ষতা উন্নত করার জন্য, মোটা দানাদার ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ব্যবহার করা উচিত; সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিংয়ে, গ্রাইন্ডিং ভাতা কম এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বেশি হওয়া প্রয়োজন, তাই সূক্ষ্ম দানাদার ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ব্যবহার করা যেতে পারে।

যখন সিলিং পৃষ্ঠটি মোটা করে পিষে ফেলা হয়, তখন ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম দানার আকার সাধারণত 120#~240# হয়; সূক্ষ্ম পিষে ফেলার জন্য, এটি W40~14।

ভালভ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থকে সংশোধন করে, সাধারণত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থের সাথে সরাসরি কেরোসিন এবং ইঞ্জিন তেল যোগ করে। ১/৩ কেরোসিন প্লাস ২/৩ ইঞ্জিন তেল এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থটি মোটা গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য উপযুক্ত; ২/৩ কেরোসিন প্লাস ১/৩ ইঞ্জিন তেল এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থটি সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে।

উচ্চতর কঠোরতার সাথে ওয়ার্কপিস পিষে নেওয়ার সময়, উপরে উল্লিখিত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থ ব্যবহারের প্রভাব আদর্শ নয়। এই সময়ে, তিন ভাগ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থ এবং এক ভাগ উত্তপ্ত লার্ড একসাথে মিশ্রিত করা যেতে পারে এবং ঠান্ডা হওয়ার পরে এটি একটি পেস্ট তৈরি করবে। ব্যবহার করার সময়, কিছু কেরোসিন বা পেট্রল যোগ করুন এবং পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে মিশ্রিত করুন।

৫ গ্রাইন্ডিং টুলের নির্বাচন

ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ সিটের সিলিং পৃষ্ঠের ক্ষতির মাত্রা ভিন্ন হওয়ার কারণে, এগুলি সরাসরি গবেষণা করা যায় না। পরিবর্তে, ভালভ পরীক্ষা করার জন্য যথাক্রমে আগে থেকে তৈরি নকল ভালভ ডিস্ক (অর্থাৎ, গ্রাইন্ডিং হেড) এবং নকল ভালভ সিটের (অর্থাৎ, গ্রাইন্ডিং সিট) একটি নির্দিষ্ট সংখ্যা এবং স্পেসিফিকেশন ব্যবহার করা হয়। সিট এবং ডিস্ক গ্রাইন্ড করুন।

গ্রাইন্ডিং হেড এবং গ্রাইন্ডিং সিট সাধারণ কার্বন ইস্পাত বা ঢালাই লোহা দিয়ে তৈরি, এবং আকার এবং কোণ ভালভের উপর স্থাপিত ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ সিটের সমান হওয়া উচিত।

যদি গ্রাইন্ডিংটি ম্যানুয়ালি করা হয়, তাহলে বিভিন্ন গ্রাইন্ডিং রডের প্রয়োজন হয়। গ্রাইন্ডিং রড এবং গ্রাইন্ডিং সরঞ্জামগুলি সঠিকভাবে একত্রিত করতে হবে এবং বাঁকা নয়। শ্রমের তীব্রতা কমাতে এবং গ্রাইন্ডিং গতি বাড়ানোর জন্য, প্রায়শই গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য বৈদ্যুতিক গ্রাইন্ডার বা ভাইব্রেশন গ্রাইন্ডার ব্যবহার করা হয়।